今天冷知识百科网小编 裴香风 给各位分享现场质量管理的作用有哪些的知识，其中也会对现场管理六大目标是什么？(现场管理六大目标是什么内容)相关问题进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在我们开始吧！
现场管理六大目标是什么？
现场管理的六大目标包括质量管理、成本管理、交期管理、效率管理、士气管理和安全管理。
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一、质量管理
在工厂企业中有很多质量问题是生产中客观存在的，比如说SMT转板来料**、工治具老化等。但有些问题确却是因为操作不当或粗心大意而造成，例如漏工序、下错版本等一类问题。
为此，除了平日里需要积极推动品质来料检验及工程及时保养设备外，作为生产部门还需要从以下几个方面开展：
人员方面，主要重点放在现场员工质量意识的提高，操作技能熟练程度，要求所有员工必须认真对待产品质量问题。
设备方面，现场的设备、夹具、治具精度等都可以影响生产品质，因此需要要求操作员和目检员有发现**的现象时，必须知会到组长，再通知相关单位协助改善，降低**率，力保产线物流的顺畅。
物料方面，力求使现场物料零**，必须要求产线在生产过程中注意避免制程**。
方法方面，生产过程的操作方法是否合理，要在实践中逐步对其优化，并提出建议性的措施。巡检是日常工作的重点，质量问题的调查与整改建议也是一项工作任务，需要通过建立产线稽核机制，每天会由生产干部不定时去现场巡查各类问题并召集干部开会检讨。
在检讨的同时，还需要对各位干部进行教育。其次，沟通的及时性也是相当必要的，要求产线所有制程问题必须及时责令责任人予以改进。此外，品质问题的信息共享也很重要，要求干部必须将当线发生的品质问题在指定时间内全员横向展开宣导，用以纠正与预防发生同类问题。
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二、成本管理
进行成本管理应该实行指标分解，将各项成本指标层层落实，分口分段地进行管理和考核，使成本降低的任务能从组织上得以保证，并与管理者的绩效考核结合起来。测试段的成本管理，主要分为：
人力成本——人员加班的严加管控，精简人力，人员流失率的降低等。质量成本——提升产品直通率，降低返工率，降低产品报废率等。能源成本——配合公司长远的节能减排计划，对水、电的使用严格控制。材料成本——降低物料的损耗率，保障物料的零**。
同时，成本管理应该配合杜绝公司“七大浪费”的理念去不断的优化生产全过程，为此，我制作了报废看板、巡检制度等一系列方法来进行成本管理，同时不断的提升空间、人力、设备利用率等来降低成本。
三、交期管理
交期管理首先该从生产准备工作入手——如物料准备、作业指导书的制定、生产程序的编制、设备与仪器的安装调校、产品检验准备等。其次是生产作业时间的控制——在一切准备妥当之后，生产开始运行，具体生产作业时间还与物料状况、生产工艺、产品质量、设备与仪器的运行状况等有关。
在生产过程中，生产管理人员在做好生产安排与人员管理的同时，需要联络相关部门不断改善制造工艺，提高作业人员的操作熟练程度，及时解决生产过程中一切问题。为此需要建立生产问题快速反应的《异常反馈机制》，确保生产顺畅高效的运行是相当重要的。然后是产品检验与入库时间——产品生产完成后的检验与入库也是非常重要的环节，流程的简化、信息的畅通、物流的科学设计都是改善相关运作的良方。
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四、效率管理
要做好效率管理，在物料损耗的控制、人员技能的加强、线体平衡的优化、人力协调管理、物料跟进、异常的及时反馈等都需要细心地处理。为更好的将这种观念传递给每一位员工，需要严格要求各干部每天的生产效率要主动汇报，并要求各干部在当班产能不达标时，必须主导召集当线所有员工检讨落产的原因与改善对策。
工作效率在一定程度上可以反映出一个团队的执行力运作情况，所以对于部署的工作效率是绝对需要严盯的。因此要做出有效对策：完善关键岗位管理机制，针对关键岗位定人定岗。制定员工培训计划，提升员工技能水平，严格按人均课时每月≥4H运作。新进员工识别管理，推动品质、工程、生产管理人员重点监控，推动工程优化产线排配，完善工艺文件及岗位的合理性。
五、士气管理
士气影响着企业的氛围与企业文化，员工的归属感、凝聚力等方面都与士气密切相关。做好士气管理需要坚持激励的总原则，切实有效的分析和利用员工的需求与动机。
在工作中要建设公平、公正的晋升机制，用心引导部署职业规划与能力提升。同时可以通过制定班会口号，建立员工申述沟通渠道，聆听员工心声，客观处理员工事务。设置切实可行、具体、丰富的工作行为目标，创造和增强员工在组织中成长和发展的机会，使其个人能力和潜能得到利用和发挥。
六、安全管理
安全生产管理目标包括：生产安全事故控制指标、安全生产隐患治理目标。安全生产管理的目标是，减少和控制危害，减少和控制事故，尽量避免生产过程中由于事故造成的人身伤害、财产损失、环境污染以及其他损失。
安全生产管理包括安全生产法制管理、行政管理、监督检查、工艺技术管理、设备设施管理、作业环境和条件管理等。安全生产管理的基本对象是全体员工，涉及全体人员、设备设施、物料、环境、信息等各个方面。
全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质这句话什么意思？
减少浪费、降低成本，气氛融洽，工作规范，提升品质，安全保证 全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质 走精益之路，创百年企业 提供优质产品，是回报客户的最好方法 智慧的浪费是最大的浪费！ 改善保证成功，维持保证动有效！改善依赖热情，维持依靠毅力！ 不知道问题，就是最大的问题！ 如果感觉改善后会变得更好，那就必须坚持完成。 决策来自现场，改善依据需求！ 要做事，先做人！ 素养是5S的最高境界！ 工匠就是专心做好一件事 工匠精神，就是把每一件看起来不重要的小事都做的精益求精
中国质量奖的作用？
中国质量奖是由我国**部门组织评选的最高质量类奖项，具有权威性和公正性，由原国家质检总局提出、国务院批准设立，经自愿申报、形式审查、材料评审、专家审议、陈述答辩、现场评审、评选表彰委员会全体会议投票、总局局长办公会审核等环节产生。该奖设中国质量奖和中国质量奖提名奖，每两年评选一次，旨在表彰在质量管理模式、管理方法和管理制度领域取得重大创新成就的组织和个人，对我国各行业的质量管理具有标杆作用。
品质管理中4M1E指的是什么？
简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的**。4M1E的巡查。发现异常的提出、**与验证。
详细的说 ：过程检验（IPQC，in process quality contrl）： 目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用： 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求； 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。 过程检验通常有三种形式： （1）首件检验： 首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。
通常在下列情况下应该进行首件检验： 一， 一批产品开始投产时； 二， 设备重新调整或工艺有重大变化时； 三， 轮班或操作工人变化时； 四， 毛坯种类或材料发生变化时 。
首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。
对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素（如冲压）的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无**运动也是采用了这种方法。在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
（2）巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：
一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；
二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或用户） 。
巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。
（3）末件检验：
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有**，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。
过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：一个是要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素；其次是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。
对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施 。
做质量管理应该具备什么条件？
做质量管理，它是从原材料投入到产品形成整个生产现场所进行的质量管理。由于生产现场是影响产品质量的4MIE(人、机器、材料、方法、环境)诸要素的集中点，因此搞好现场质量管理可以确保生产现场生产出稳定和高质量的产品，使企业增加产量，降低消耗，提高经济效益。做质量管理的主要工作：(1)建立质量指标控制体系，从产品技术经济指标到岗位责任制，从统计方法、考核内容到奖惩制度都必须体现“质量第一”的思想，充实现场质量责任制内容。(2)加强生产原料及工序在制品质量的管理，即对上道工序的来料进行检验、交接、过程的严格把关和对工序在制品的控制，使之既保证来料质量，消除混料和不合格品投料在生产现场的发生，又可避免因工序在制品过多而积压大量的资金，影响企业资金周转。(3)根据生产现场的实际需要设置管理点，依靠操作人员对生产工序关键部位或关键质量特征值影响因素进行重点控制，保证生产工序处于稳定的控制状态。(4)做好生产现场的质量检测工作，设置生产工序自检员，制定自检和互检制度，使自检查与专职检验密切结合起来，把好“第一道工序”的质量关。(5)加强现场信息管理，随时掌握生产原料、工序在制品和产品质量以及工作质量的现状，进行质量状况的综合统计分析，找出影响质量的原因，分清责任，提出改进措施，防患于未然。通过以上现场质量管理工作来增强现场质量意识，强化现场质量保证能力，形成完善的现场质量保证体制。