今天冷知识百科网小编 项沛德 给各位分享油膜振荡故障的特征有哪些的知识，其中也会对油膜振荡有些什么特点?如何防止?(油膜振荡产生的原因及危害)相关问题进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在我们开始吧！
油膜振荡有些什么特点?如何防止?
滑动轴承润滑油膜的振荡及预防措施
离心压缩机震动大的原因有哪些
振动超标的原因
1机组对中允差超标 这是引起机组振动的主要原因之一 机组对中包括原动机
与齿轮箱以及齿轮箱与压缩机的对中工作 其中任一处对中允差超标都将引起
同样后果
2转子由于结果设计不合理 制造工艺欠佳 出厂时平衡状态** 或在安装使
用过程中产生新的不平衡
3机组出入口管线联接别劲 或走向不合理 工作时引起较大热应力
4转子与定子同心度允差超标 有摩擦碰撞现象
5工艺系统波动 气体介质流量大幅度变化 引起压缩机喘振
6轴承类型选择 结构设计不合理 或使用修理时 轴瓦间隙 润滑油温度等参
数控制不当
汽轮机问题 高手回答
1、喷嘴的速度系数主要与喷嘴高度、表面光洁度、汽道形状以及流速等许多因素有关
2、轮周速度与喷嘴出口汽流速度的比值，称为速度比。级效率最高时，所对应的速度比称为最佳速度比。
纯冲动级的最佳速度比约为0.4~0.44；**级的最佳速度比约为0.65~0.75；纯冲动式复速级的最佳速度比约为0.21~0.22
4、重热现象：多级汽轮机各级理想焓降之和大于汽轮机整机理想焓降之和的现象称为重热现象
9、T型、叉树型和枞树型等
13、什么是油膜振荡？：油膜振荡发生在油润滑滑动轴承的旋转设备中，在转子正常工作时，轴颈中心和轴承中心并不重合，而是存在一个偏心距e，当载荷不变、油膜稳定时，偏心距e保持不变，机组运行稳定，轴颈上的载荷W与油膜压力保持平衡，若外界给轴颈一扰动力，使轴心O1位置产生一位移△e而达到新位置，这时油膜压力由p变为p′，因而不再与此时的载荷W′(W′-W)平衡，两者的合力为F，其分力F1将推动轴颈回到起初的平衡位置O1，而在分力F2的作用下，轴颈除了以角速度?棕作自转外，还将绕O1涡动(涡动方向与转动方向相同)，其涡动速度约为角速度的一半，称为油膜涡动(半速涡动)。油膜涡动产生后就不消失，随着工作转速的升高，其涡动频率也不断增强，振幅也不断增大。如果转子的转速继续升高到第一临界转速的2倍时，其涡动频率与一阶临界转速相同，产生共振，振幅突然骤增，振动非常剧烈，轴心轨迹突然变成扩散的不规则曲线，半频谐波振幅值就增加到接近或超过基频振幅，若继续提高转速，则转子的涡动频率保持不变，始终等于转子的一阶临界转速，这种现象称为油膜振荡。
发生油膜振荡时，其主要特征是：
a.发生强烈振动时，振幅突然增加，声音异常。
b.振动频率为组合频率，次谐波非常丰富，并且与转子的一阶临界转速相等的频率的振幅接近或超过基频振幅；
c.工作转速高于第一临界转速的2倍时才发生强烈振动，振荡频率等于转子的第一临界转速，并且不随工作转速的变化而变化，只有工作转速低于2倍第一临界转速后，剧烈振动才消失；
d.轴心轨迹为发散的不规则形状，进动方向为正进动；
e.轴承润滑油温度变化对振动有明显的影响，降低润滑油温度可以有效地抑制振动
14、热应力：当热变形受到某种约束时，则要在零部件内产生应力，称为温度应力或热应力
胀差：把转子与汽缸沿轴向的相对膨胀差值简称为胀差
中压缸启动：冲转时高压缸不进汽，只有中压缸进汽冲动转子，待转速升至2300～2500r/min后或并网后，高压缸才进汽
15、温升率外，还应监视汽缸内外壁温差、法兰内外壁温差、法兰与螺栓之间的温差、左右法兰间的温差、上下缸温差、汽缸的绝对膨胀值、转子与汽缸的胀差、轴或轴承的振动值以及高中压合缸机组的主蒸汽和再热蒸汽的温差等不超过允许值。
17、叶片损伤的原因、处理原则及预防措施：
1、叶片本身：震动特性不合格，设计不当材质**或材料错误，加工工艺**
2、运行方面：低电网频率运行，超负荷运行，低温过低，真空高或过低，水冲击，机组震动过大，停机后机组维护不当。如：停机后少量蒸汽流入汽缸，造成叶片锈蚀。
3、检修：动静间隙不合标准，隔板安装不当，起吊过程中损坏叶片，机内或管道内有杂物，通流部分零件安装不牢固等。
能力有限，你这分赚的累不易啊
汽轮机振动大的原因？
（1）：机组启动时疏水不畅及膨胀不均匀。（2）：启动中转子热弯曲及油膜振荡。
（3）：运行中主、再热气温、压力、真空及油温、油压变化。（4）发生水冲击或掉叶片。
（5）：负荷及调速汽门开度变化，胀差及串轴变化。（6）：发电机励磁机运行情况。
（7）：转子质量不平衡。（8）：油温过高或过低，轴承油膜不稳定。（9）：转子中心不正。
（10）：转子与汽缸径向间隙不均匀，产生激振力。（11）：运行中动静磨损。
（12）转子支承系统钢度减弱。（13）：转子落入偕振区巨振。（14）电磁原理引起扰动力。
（15）膨胀不均匀，部件热膨胀不稳定。
滑动轴承具体有哪些故障
滑动轴承的主要故障： 1、瓦面腐蚀：光谱分析发现有色金属元素浓度异常;轴承中出现了许多有色金属成分的亚微米级磨损颗粒;润滑油水分超标、酸值超标。 2、轴颈表面腐蚀：光谱分析发现铁元素浓度异常，轴承轴承中有许多铁成分的亚微米颗粒，润滑油水分超标或酸值超标。 3、瓦面剥落：轴承中发现有许多大尺寸的疲劳剥落合金磨损颗粒、层状磨粒。 4、瓦背微动磨损：光谱分析发现铁浓度异常，轴承中有许多铁成分亚微米磨损颗粒，润滑油水分及酸值异常。 5、轴承表面拉伤：轴承中发现有切削磨粒，磨粒成分为有色金属。 6、轴颈表面拉伤：轴承中有铁系切削磨粒或黑色**物颗粒，金属表面存在回火色。 7、轴承烧瓦：轴承中有较多大尺寸的合金磨粒及黑色金属**物。
转动机械振动标准
转速 r/min μm
3000 88
1500 124 1000 152
制造企业如何选择TDM系统
随着国内制造行业的飞速发展，越来越多的企业和研发机构开始考虑使用TDM系统（TDM）辅助新产品研发的试验测试过程，助其产品试验测试环节大幅度节约时间、降低成本、提高效率。
建设TDM系统的目标收益
建设TDM系统后收益如何？这是每个选用信息系统的领导和技术人员最关心的问题之一。多年的实践经验表明，采用TDM系统，企业和科研院所会获得良好的经济效益和社会效益。TDM系统使产品研发单位试验技术真正到达数字化、信息化的要求。一方面整合了各种试验资源，实现试验的数字化和综合化，提升试验检测技术水平；另一方面，实质性改变了试验业务管理的低水平现状，使得单位的试验能力和设计能力能够匹配，以便更好的支持产品研制。
总的来说，建设TDM系统，将实现试验分析一体化、数据存取高速化、试验设备使用合理化、数据分析理论化，具体收益包括：
将分散**的试验数据完整化、标准化，避免数据的无序性，为查询提供方便。
将分散**的仪器、设备数字化，为试验节约大量成本。在改造目前各孤立试验仪器设备基础上，根据需要恰当地增加新设备，可以完成大规模试验任务。即整合大量孤立的试验通道，既可以分散测试，又可以集中配合使用，统筹规划，无缝集成，发挥出大系统整体测试的灵活作战能力。
完成TDM系统建设，可以对原来试验的数据进行有序的合理的综合使用，避免试验数据的丢失和误操作，减少试验次数，节约成本。
采用试验数据高速网络存取，基本能够实现试验结束，试验数据及试验流程信息当即有序存储在数据库内，几分钟内即可完成试验报告编制。节约大量的人力物力，提高劳动效率，降低劳动强度。
TDM系统可以对历年多批次、多型号的试验数据进行综合分析挖掘处理，大量的试验数据进行对**析，找到一些规律性的趋势，将对未来的型号试验起到重大作用。
TDM系统的应用，可提供多种数据处理技术和数据处理方法，全面透彻地分析试验数据，固化设计工程经验、技术经验，同时为可靠性评测提供最有效的依据。
TDM系统为单位提供统一试验和检验业务平台，各部门间能够迅速及时地传递信息，实现高效率的协同工作与交流，将大幅度提高产品试验、检验水平。
TDM系统的选型要素
建设TDM系统不仅仅是技术项目，更是一项系统工程，既覆盖企业管理，也涉及试验执行的全过程，总结多年的经验和教训，我们的经验是：建设TDM系统，软件功能是重点，选择合作伙伴是关键，采用TDM商品化软件是趋势。
具体来说，用户选择TDM系统产品和厂商时一般应该考虑以下因素：
1.寻找真正的业务专家
这个难题的答案就是，汇集本企业的业务专家们来共同寻找最精通试验业务的专业TDM供应商。
企业的试验团队包括从事试验管理、试验操作、试验分析、数据管理、质量管理等工作的部门，他们是保证试验顺利进行不可或缺的部分。一旦TDM系统上线使用，这些部门都会成为系统的关键用户，从他们的角度，则很容易找到选型负责人所没有看到的供应商解决方案中的业务盲点，并识别TDM供应商专业水平上的高低。
可以组织企业内部业务专家与供应商咨询顾问的需求讨论会，或是TDM系统操作演示会等，充分呈现供应商的业务分析能力和行业专业度，以方便选择那些最深入了解企业需求、软件产品有良好的扩展性和灵活性、具备强大的技术研发和服务支持的能力、具有相应行业的成功案例、能够提供适应企业当前业务和未来发展的解决方案、同时具备实现此方案能力的供应商。
同时，TDM选型不仅是选购一件商品，也是选择一个值得信赖的长期合作伙伴，软件公司虽然很多，但能成为真正意义上的TDM供应商的门槛并不低，市场上知名的全国品牌和行业品牌为数并不多。因此，企业应该选择商业信誉卓著、开发实力雄厚、实施经验丰富的TDM供应商。
2.注重软件的试验专业特性和关键性能
在长期的应用与研发中，总结以下四点TDM系统的关键要素，具体如下：
1）覆盖试验全过程：TDM系统应覆盖“试验准备”、“试验执行”、“试验分析处理”和“试验评估”全部阶段，而不是仅仅考虑如何把试验数据简单存储管理起来。由于整个试验过程涉及试验设备、试验流程、试验数据、试验人员等，因此TDM系统应为试验全周期提供完整解决方案，这样才能让试验业务顺畅运行。 仅仅建立一个试验数据存储系统，对一线业务人员（试验操作、试验分析人员）的日常工作没有提高和帮助，反而增加无意义的重复性录入工作。长此以往，用户抵触，系统将沦为中看不中用的“摆设”。
2）综合能力：作为试验执行层面，在TDM系统中的数据采取软件，一定是开放的。采集软件要有能力同时对各个厂家设备发布指令，实现不增加设备的前提下，扩大试验通道能力，便于增加试验规模。例如，某个用户有128通道的LMS试验采集卡，又有128通道的VXI振动采集卡，如果需要做256通道的模态，需要将两个厂家的采集设备同步采集（否则有相位差）。 因此就需要一个开放的“试验平台”把他们集成起来，可以节约大量设备经费。
3）围绕试验业务：数据采集与数据分析处理是试验的关键，TDM与试验流程管理要与采集与分析紧密的结合在一起，使之达到“管理”围绕着“采集与分析”。即哪步需要查找调用数据，哪步需要上传数据，哪步需要储存数据，都非常方便使用。但是传统的试验软件几乎都将“试验业务”和“试验管理”分成两张皮。两张皮的恶果是：应该管理的数据没有管理起来；而在使用的时候又发现缺少管理能力，或者是使用时候数据调用的速度非常慢。
4）可靠的峰值能力：复杂产品试验如**试验、发射试验、风洞试验等，试验代价高费用昂贵，作为关键业务平台，TDM系统在容量和峰值压力等性能指标上有很高要求。例如航空发动机试验数字化业务平台，其底层试验测试工程数据库需要海量的数据检索技术、采集数据高速入库技术、多通道网络同步发布技术等等，这些技术并不是一般的IT 系统能够满足的。
3.兼顾软件的通用特性和后续发展
首先是集成性，引入TDM系统，不能建立一个信息化孤岛。在选型过程中，应考虑数字化试验业务平台与企业已有信息化条件的关系，以及在整个企业信息化中的地位。因此，TDM系统应与现有的信息化系统（如：产品数据管理系统、仿真分析系统、项目管理系统）进行紧密集成，实现设计分析与试验的协同。
其次是软件的适应性，包括有没有动态建模的能力，有没有业务门户定制能力，能否提供用户一定的自主定制能力。
综上所述，在企业进行TDM选型的过程中，既要考量当前的需求也要考量未来的发展。作为TDM选型的负责人，在这个过程中将整合单位内部和外部的资源并控制选型过程的节奏，在有效的时间内为企业寻找到最合适的TDM供应商。
