今天冷知识百科网小编 司马念筠 给各位分享车床加工螺纹方法的知识，其中也会对普通车床如何加工多头螺纹？(数控车床加工多头螺纹)相关问题进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在我们开始吧！
普通车床如何加工多头螺纹？
螺栓的制作：如果做几个而已，我们可以用车床手工加工。我可以保证每个螺纹的起始位置都一致，当然我想这么做的话。如果批量生产，那么是搓齿机，搓出来的，螺纹的起始位置是随机的。螺孔的制作：一般都是螺丝攻绞的。除非机器的旋转有定位复位功能，否则，螺纹的起始位置还是随机的。塑料的，螺丝是注塑的，每个都一模一样。小孔径螺孔一般是成型后再绞的。大孔径的直接注塑成型。
普通车床加工螺纹的具体操作步骤？
不同型号都是不一样的 只能给你说下规程 望采纳种机床的技术安全操作规程 1、车床技术安全操作规程 （1） 工作前按规定润滑机床,检查各手柄是否到位,并开慢车试运转五分钟,确认一切正常方能操作。 （2）卡盘夹头要上牢,开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。（3）工件和**装夹要牢固,刀杆不应伸出过长（镗孔除外）；转动小刀架要停车,防止**碰撞卡盘、工件或划破手。 （4）工件运转时,操作者不能正对工件站立,身不靠车床,脚不踏油盘。 （5）高速切削时,应使用断屑器和挡护屏。 （6）禁止高速反刹车,退车和停车要平稳。（7）清除铁屑,应用刷子或专用钩。 （8）用锉刀打光工件,必须右手在前,左手在后；用砂布打光工件,要用“手夹”等工具,以防绞伤。 （9）一切在用工、量、刃具应放于附近的安全位置,做到整齐有序。 （10）车床未停稳,禁止在车头上取工件或测量工件。（11） 车床工作时,禁止打开或卸下防护装置。 （12） 临近下班,应清扫和擦试车床,并将尾座和溜板箱退到床身最右端。 2、铣床技术安全操作规程 （1）操作前检查铣床各部位手柄是否正常,按规定加注润滑油,并低速试运转1~2分钟,方能操作。（2）工作前应穿好工作服,女工要戴工作帽,操作时严禁戴手套。 （3）装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床,都必须在机床停稳后进行。 （4）工作台上禁止放置工量具、工件及其它杂物。 （5）开车时,应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。（6）铣床自动走刀时,手把与丝扣要脱开；工作台不能走到两个极限位置,限位块应安置牢固。 （7）铣床运转时,禁止徒手或用棉纱清扫机床,人不能站在铣刀的切线方向,更不得用嘴吹切屑。 （8）工作台与升降台移动前,必须将固定螺丝松开；不移动时,将螺母拧紧。（9）刀杆、拉杆、夹头和**要在开机前装好并拧紧,不得利用主轴动转来帮助装卸。 （10）实训完毕应关闭电源,清扫机床,并将手柄置于空位,工作台移至正中。 2、 钳工技术安全操作规程 3、在虎钳上装夹工件时,要用力夹牢,手柄要靠拢端头。4、手锤必须装配牢固,并在使用中经常检查是否有松动现象。 5、使用手锤,周围有人时,要随时避开,避免伤人。 6、进行錾削时,要控制切屑飞出方向,以免伤人。 （5）严禁使用无柄锉刀、铲刀、刮刀等,以免伤手。 （6）钳台上应设置防护网,工作中应用刷子扫除切屑,不得徒手揩摸或用嘴吹切屑。（7）钻孔时,手不得接触钻床主轴和钻头,严禁戴手套操作,并防止衣袖、头发被卷住。 （8）钳工工具、量具,应放在工作台的适当位置,以免滑落掉地而损坏。 7、工作场地应保持整洁,过道通畅,毛坯和零件堆放整。
螺纹加工的过程和方法？
一般指用成形**或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时，**(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着**(或工件)作轴向移动。
在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形车刀车削螺纹，由于**结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但**结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8~9级(JB2886-81，下同);在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
普通车床怎样加工锥螺纹？
把普车的床头打偏到你要的锥度可以就可以加工锥度螺纹了
车床车螺纹的简单原理是什么？
1.床车螺纹时走的是丝杆路线，而且转速一定，在退刀时，主轴的转动方向与进刀时相反（也就是反转，而且是无惯性转动）这就保证**进刀时都是在同一点上，使不会乱牙。数控车床车螺纹不乱牙主要靠主轴上安装的编码器实现。2.螺和车床有相对运动。车螺纹的具体步骤与方法：（低速车削三角形螺纹Vく5米∕分）1、车螺纹前对工件的要求：1）螺纹大径：理论上大径等于公称直径，但根据与螺母的配合它存在有下偏差（—），上偏差为0；因此在加工中，按照螺纹**精度要求。螺纹外径比公称直径小0.1p。螺纹外径D=公称直径—0.1p2） 退刀槽：车螺纹前在螺纹的终端应有退刀槽，以便车刀及时退出。3） 倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径。4） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p2、调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。调整到各手柄到位。3、开车、对刀记下刻度盘读数，向右退出车刀。4、合上开合螺母，在工件表面上车出一条螺旋线，横向退出车刀，并开反车把车刀退到右端，停车检查螺距是否正确（钢尺）。5、开始切削，利用刻度盘调整切深（逐渐减小切深）。注意操作中，车刀将终了时应做好退刀、停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退回刀架。吃刀深度控制，粗车时t=0.15~0.3mm，精车时tく0.05mm。六、螺纹的测量：1、单向测量法：1） 顶径的测量：螺纹顶径的尺寸，一般都允许有较大的误差，外螺纹顶径可用游标卡尺或千分尺测量，内螺纹顶径可用游标卡尺测量。2）螺距的测量：螺距一般可用钢尺测量，3）中径的测量：（1）用螺纹千分尺测量螺纹中径。（2）用三针法测量螺纹中径。三针法测量螺纹中径是一种比较精密的测量方法。2、综合测量法：综合测量法就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量七、安全生产：1）车螺纹前检查车床正反车操纵机构及开合螺母等，以防操作失灵。2）在吃刀时注意不要多摇进一圈，否则会发生车刀撞坏，工件顶弯或飞出等事故。3） 不能用手模螺纹表面，更不能用棉纱去擦正在旋转的螺纹工件，以防发生事故。普通车床上加工螺纹一般是用螺纹车刀进行加工。加工的螺纹质量取决于加工者的技术水平、机床的精度和螺纹车刀刃磨的质量。螺纹梳刀是螺纹机床上常用的**，其制造精度较高(一般情况下，螺纹梳刀的螺纹齿由螺纹磨床磨出)，普遍用的是4个一套。在汽车制造等机械行业中应用较多，消耗量也较大。因为螺纹梳刀是成套使用，只要其中损坏一个，就要**报废，造成浪费。螺纹梳刀实质上是多齿的螺纹车刀，它既有切削部分又有校准部分，所以螺纹梳刀要比用螺纹车刀加工出的螺纹质量好。由于螺纹梳刀在大规模生产中消耗较多，就可在报废的螺纹梳刀中选一个较好的平体梳刀(也称平体板牙)按图所示加工出梳刀夹持器，将平梳刀夹持其上，用在普通车床上加工长螺纹零件。即使操作者技术水平不高，机床精度较差，也能容易加工出较满意的螺纹。当螺纹导程是1mm左右时，一次走刀便能成型，刀刃的磨损也很均匀。这样做，既能很快加工出较高质量的螺纹，又能充分利用报废的螺纹梳刀，同时操作者也不必要求具有较高的技术水平或等级，实属一举多得。若有条件利用本方法，既能保证加工零件的螺纹质量，又能节约成本，特推荐使用。按以上方法推理，在加工螺纹时，只要螺纹的导程和螺纹长度合适，使用螺纹切头上报废的圆体螺纹梳刀或使用报废的螺纹铣刀，只要配以事先加工出合适的圆梳刀或螺纹铣刀夹持器也可达到以上效果。圆梳刀或螺纹铣刀夹持器设计可参考圆样板车刀夹持器。以上加工螺纹方法，也可在简易(经济型)数控车床上使用。
普通车床加工螺纹时!怎样计算螺纹的螺距和深度？
先精车至螺纹前尺寸 然后再根据螺纹的型号，不同螺纹的间距和深度是有标准的 需要采用相应的螺纹**，深度就是根据螺纹是哪个型号来选择的 为了获得精度较高的螺纹，多采用多次走刀和逆向走刀等方法 公制螺纹牙深H=1。0825X螺距（H为直径量）英制螺纹牙深=25。4/牙数X1。25。每次进刀量：第一刀1个MM左右。最后一刀0。1左右。中间依次递减。
数控车床的球形螺纹怎么加工？
这就需要用到指令，G32是等螺距螺纹加工；G72是罗文复合固定循环；G82是多头螺纹复合固定循环；G92是螺纹单一形状固定循环\r G32用来加工单头等螺距直螺纹和单头等螺距锥螺纹\r N G32 X(U) Z（W) F M T S \r G92等螺距直螺纹和锥螺纹单一形状固定循环\r N G92 X(U) Z（W) R M T S\r G72螺纹复合固定循环\r N G72 X(U) Z（W) L P F\r G82多头螺纹复合固定循环\r N G82 X(U) Z（W) L P F
普通车床螺纹加工参数？
外径（大径），与外螺纹牙顶或内螺纹牙底相重合的假想圆柱体直径。螺纹的公称直径即大径。
2、内径（小径），与外螺纹牙底或内螺纹牙顶相重合的假想圆柱体直径。
3、中径，母线通过牙型上凸起和沟槽两者宽度相等的假想圆柱体直径。
4、螺距，相邻牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
5、导程，同一螺旋线上相邻牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
6、牙型角，螺纹牙型上相邻两牙侧间的夹角。
7、螺纹升角，中径圆柱上螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面之间的夹角。
8、工作高度，两相配合螺纹牙型上相互重合部分在垂直于螺纹轴线方向上的距离等。螺纹的公称直径除管螺纹以管子内径为公称直径外，其余都以外径为公称直径。螺纹已标准化，有米制（公制）和英制两种。国际标准采用米制，中国也采用米制。
